Sistema de almacenamiento automatizado
La función logística se está convirtiendo en un eslabón primordial de la actividad empresarial, e incluso, debido a su impacto en el éxito de las empresas, supera al propio proceso de producción. La exigencia por parte del cliente de un servicio excelente, la necesidad de producir y servir lotes ca...
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Universidad Nacional de Mar del Plata. Facultad de Ingeniería. Argentina
2004
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Logística Sistemas de almacenamiento Herramientas de automatización Aguilera Díaz, Lisandro Luis Zubillaga, Luciano Horacio Torres, Marcos Martín Sistema de almacenamiento automatizado |
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La función logística se está convirtiendo en un eslabón primordial de la actividad empresarial, e incluso, debido a su impacto en el éxito de las empresas, supera al propio proceso de producción.
La exigencia por parte del cliente de un servicio excelente, la necesidad de producir y servir lotes cada vez menores y más frecuentes, así como al acortamiento del ciclo de vida de los artículos, provoca que hoy en día la logística sea un eje crucial en las estrategias de la alta dirección de las empresas. Un punto central sobre el que giran estas estrategias, son las dependencias donde se desarrollan físicamente muchas de las actividades asociadas a la logística: el almacén.
Cuando se trabaja en entornos con un elevado número de referencias y grandes volúmenes, con pedidos que deben servirse en plazos cortos, se plantea la necesidad de implantar mejoras sustanciales en la manera de gestionar el almacén y entonces es cuando surge la necesidad de automatizar. Es decir, se sustituyen las operaciones manuales que se realizan con apiladoras, autoelevadores retráctiles o trilaterales, por el empleo de transelevadores, que asumen de forma automática la ubicación y extracción de la carga de los huecos de las estanterías, pasando a trabajar bajo la filosofía “mercadería al hombre”.
Hay que tener presente que la automatización, no sólo es válida en los típicos centros de almacenaje de producto terminado de un fabricante o de un distribuidor. Otro ejemplo es aquel almacén que sirve de pulmón en las cadenas de montaje, donde la alimentación de las referencias debe estar coordinada al segundo con el proceso de fabricación y no se admiten errores.
Sin embargo, en el cambio de las operaciones manuales a las automáticas, hay que analizar concienzudamente si el valor añadido que puede generar el nuevo sistema logístico compensa el volumen de inversión necesario.
Las principales ventajas del sistema automático respecto al manual son:
• Ahorro de espacio: en una instalación automática se necesita aproximadamente la mitad de metros cuadrados en comparación con otros sistemas de almacenamiento, con lo que se produce un mejor aprovechamiento del espacio. Esto se debe a que en un sistema manual, se requiere un pasillo más ancho para la maniobra del autoelevador y se tiene la limitación de desplazamiento vertical de la carga en aproximadamente 6 metros (altura de trabajo máxima de un transelevador). En el diseño que se plantea, los pasillos miden tan solo 1,4 m de ancho y las estanterías son de doble profundidad. En adición, se pueden almacenar pallets hasta los 22 metros de altura.
• Aumento de la productividad: surge como consecuencia del ahorro del tiempo. También es significativa la alta disponibilidad; un centro automatizado puede estar en funcionamiento las 24 hs del día.
• Confiabilidad: al reducirse la intervención humana disminuyen el número de pasos a seguir en el proceso y, en consecuencia, los posibles errores cometidos.
• Versatilidad: este tipo de sistema es de gran utilidad para cualquier tipo de mercancías de diversos tamaños, formas y pesos, siempre que sean susceptibles de almacenarse en pallets.
• Gestión informática del stock: el sistema de gestión del almacén que emite las ordenes a los transelevadores posibilita un perfecto control de las existencias y un inventario permanente y confiable en tiempo real.
Seguridad de la carga y protección del stock: gracias al recinto cerrado, al control informático de cada referencia y de su ubicación, se elimina la posibilidad de pérdidas, roturas y manipulaciones inadecuadas.
• Aumento de la seguridad del personal: los transelevadores trabajan en un entorno cercado al que no pueden acceder los operarios, lo que evita posibles accidentes. Sólo se accede a estos para llevar a cabo mantenimientos y reparaciones. En los sistemas manuales, en los cuales el régimen de carga y descarga es elevado (más de 10 camiones de 30 toneladas por día, por ejemplo) ocurren gran cantidad de accidentes (choques entre autoelevadores, entre autoelevadores y personas, etc.).
• Permite implementar un sistema FIFO (first in - first out (el primer pallet que entra es el primero que sale)) riguroso: este método de almacenamiento (muy utilizado en la industria alimenticia) se puede realizar con este dispositivo con una alta confiabilidad, gracias a utilizar un sistema de gestión que posee en todo momento una base de datos actualizada de los productos almacenados.
• Reducción del impacto ambiental: Los transelevadores funcionan con corriente eléctrica y no producen ninguna emisión de gases (la emisión de gases está prohibida en plantas alimenticias), tampoco requieren la carga ni la utilización de baterías y aceites como la maquinaria de manutención convencional. |
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Vega, Raúl Aguilera Díaz, Lisandro Luis Zubillaga, Luciano Horacio Torres, Marcos Martín |
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Cuando se trabaja en entornos con un elevado número de referencias y grandes volúmenes, con pedidos que deben servirse en plazos cortos, se plantea la necesidad de implantar mejoras sustanciales en la manera de gestionar el almacén y entonces es cuando surge la necesidad de automatizar. Es decir, se sustituyen las operaciones manuales que se realizan con apiladoras, autoelevadores retráctiles o trilaterales, por el empleo de transelevadores, que asumen de forma automática la ubicación y extracción de la carga de los huecos de las estanterías, pasando a trabajar bajo la filosofía “mercadería al hombre”. Hay que tener presente que la automatización, no sólo es válida en los típicos centros de almacenaje de producto terminado de un fabricante o de un distribuidor. Otro ejemplo es aquel almacén que sirve de pulmón en las cadenas de montaje, donde la alimentación de las referencias debe estar coordinada al segundo con el proceso de fabricación y no se admiten errores. Sin embargo, en el cambio de las operaciones manuales a las automáticas, hay que analizar concienzudamente si el valor añadido que puede generar el nuevo sistema logístico compensa el volumen de inversión necesario. Las principales ventajas del sistema automático respecto al manual son: • Ahorro de espacio: en una instalación automática se necesita aproximadamente la mitad de metros cuadrados en comparación con otros sistemas de almacenamiento, con lo que se produce un mejor aprovechamiento del espacio. Esto se debe a que en un sistema manual, se requiere un pasillo más ancho para la maniobra del autoelevador y se tiene la limitación de desplazamiento vertical de la carga en aproximadamente 6 metros (altura de trabajo máxima de un transelevador). En el diseño que se plantea, los pasillos miden tan solo 1,4 m de ancho y las estanterías son de doble profundidad. En adición, se pueden almacenar pallets hasta los 22 metros de altura. • Aumento de la productividad: surge como consecuencia del ahorro del tiempo. También es significativa la alta disponibilidad; un centro automatizado puede estar en funcionamiento las 24 hs del día. • Confiabilidad: al reducirse la intervención humana disminuyen el número de pasos a seguir en el proceso y, en consecuencia, los posibles errores cometidos. • Versatilidad: este tipo de sistema es de gran utilidad para cualquier tipo de mercancías de diversos tamaños, formas y pesos, siempre que sean susceptibles de almacenarse en pallets. • Gestión informática del stock: el sistema de gestión del almacén que emite las ordenes a los transelevadores posibilita un perfecto control de las existencias y un inventario permanente y confiable en tiempo real. Seguridad de la carga y protección del stock: gracias al recinto cerrado, al control informático de cada referencia y de su ubicación, se elimina la posibilidad de pérdidas, roturas y manipulaciones inadecuadas. • Aumento de la seguridad del personal: los transelevadores trabajan en un entorno cercado al que no pueden acceder los operarios, lo que evita posibles accidentes. Sólo se accede a estos para llevar a cabo mantenimientos y reparaciones. En los sistemas manuales, en los cuales el régimen de carga y descarga es elevado (más de 10 camiones de 30 toneladas por día, por ejemplo) ocurren gran cantidad de accidentes (choques entre autoelevadores, entre autoelevadores y personas, etc.). • Permite implementar un sistema FIFO (first in - first out (el primer pallet que entra es el primero que sale)) riguroso: este método de almacenamiento (muy utilizado en la industria alimenticia) se puede realizar con este dispositivo con una alta confiabilidad, gracias a utilizar un sistema de gestión que posee en todo momento una base de datos actualizada de los productos almacenados. • Reducción del impacto ambiental: Los transelevadores funcionan con corriente eléctrica y no producen ninguna emisión de gases (la emisión de gases está prohibida en plantas alimenticias), tampoco requieren la carga ni la utilización de baterías y aceites como la maquinaria de manutención convencional. Fil: Aguilera Díaz, Lisandro Luis. Universidad Nacional de Mar del Plata. Facultad de Ingeniería; Argentina Fil: Zubillaga, Luciano Horacio. Universidad Nacional de Mar del Plata. Facultad de Ingeniería; Argentina Fil: Torres, Marcos Martín. Universidad Nacional de Mar del Plata. Facultad de Ingeniería; Argentina 2004-11-15 Thesis info:eu-repo/semantics/acceptedVersion info:ar-repo/semantics/tesis de grado info:eu-repo/semantics/bachelorThesis application/pdf http://rinfi.fi.mdp.edu.ar/handle/123456789/935 spa info:eu-repo/semantics/openAccess https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/ Universidad Nacional de Mar del Plata. Facultad de Ingeniería. Argentina |